La plus grande sangle en carbone au monde, fabriquée selon la technologie d'infusion SAERTEX

SAERTEX® produit la plus grande sangle en carbone destinée aux pales d'éoliennes selon le procédé d'infusion sous vide

Saerbeck, le 24 juillet 2019 – SAERTEX a le plaisir d'annoncer sa participation à la fabrication d'un prototype innovant de pale d'éolienne. Il s'agit probablement de la sangle en fibre de carbone la plus longue et la plus épaisse jamais fabriquée par le procédé d'infusion sous vide.
En avril 2019, un fabricant chinois de pales d’éoliennes a mené à bien la production d’une bande de pale de 87,5 m de long. Cette bande est l’un des éléments structurels clés qui absorbe la majeure partie des charges mécaniques dans une pale. Cette nouvelle bande record a été fabriquée à partir de fibres de carbone afin de réduire le poids du composant et d’obtenir une plus grande rigidité. Ces deux aspects sont d’une importance cruciale pour les pales de cette longueur. La conception de la bande de pale a été développée par WINDnovation. La fabrication de cette sangle a posé certains défis techniques en raison de ses dimensions, à savoir sa longueur (87,5 m) et sa largeur (800 mm). Pour la production, des matériaux de renfort en carbone de type UD618gsm (tissu unidirectionnel) présentant une perméabilité Z accrue de SAERTEX ont été utilisés. Ces matériaux ont été spécialement développés pour l’infusion de stratifiés de grande épaisseur et ont rendu possible l’utilisation du système de résine latente 3325 A/B de CTP AM, caractérisé par une viscosité optimisée et une durée de vie en pot prolongée.

L'infusion de la bande a été réalisée par la technologie VAP avec la membrane VAP de COMPOSYST. Ce procédé permet de dégazer la résine tout au long de l'infusion, facilite la répartition de la résine ainsi que la régulation de la teneur en résine dans l'ensemble de la pièce et rend le processus plus sûr.

Le processus d'infusion lui-même a duré moins de deux heures et aucun problème n'a été rencontré. Après le durcissement et le démoulage le lendemain, toute l'équipe était très heureuse d'avoir obtenu une pièce presque parfaite, sans aucun défaut. La production du prototype a bénéficié du soutien technique de SAERTEX, WINDnovation, COMPOSYSt et CTP AM.