HERAUSFORDERND: DER LAMINATPLAN
Der Laminatplan, sowie die Gelege Anforderungen wurden in enger Zusammenarbeit aller SAERTEX Standorte entwickelt. Basierend auf der langjährigen Erfahrung mit Verbundwerkstoffteilen wurde dabei nicht nur die Dichte des Bauteils berücksichtigt, sondern auch die praktische Anwendung. Aufgrund der geometrisch herausfordernden Form, insbesondere der Innengehäuse, wurde dem Drapiervorgangder Gelege besondere Aufmerksamkeit geschenkt.
KONSTRUKTION MIT OPTIMALEN MATERIALIEN: DIE FORMEN
Die Formen wurden mit Hilfe einer besonderen Polyurethanformel hergestellt und CNC-gesteuert aus einem Block gefräst. Dies ermöglicht eine kostengünstige und leicht anpassbare Lösung. Das Layout, sowie alle Vakuuminfusionsanforderungen wurden in enger Zusammenarbeit mit dem Hersteller der Form, mit dem SAERTEX eine langjährige Geschäftsbeziehung verbindet, ausgearbeitet. Während der Entwicklungsphase ist es SAERTEX gelungen das Bauteil nun auch 5-achsig zu fräsen.
UNENDLICHE MÖGLICHKEITEN: SAERTEX-GELEGE
Für die Außenbordeinheit wurde eine Kombination aus unidirektionalen Carbon-PES-Fasern und bidiagonalen Carbonfasern von SAERTEX verwendet. Die Binnenbordeinheit wurde aus bidiagonalen SAERTEX-Glasfasern hergestellt. Alle Gelege für dieses Projekt wurden am Hauptsitz in Saerbeck spezialangefertigt.
DIE BESTMÖGLICHE METHODE: VAKUUMINFUSION
Das Infusionskonzept für jedes Einzelteil wurde unter Anwendung der Erfahrungen und vorherigen Tests mit den jeweiligen Gelegen entwickelt. Besonders im Vergleich zu einem Open Mold Verfahren, werden bei der Verwendung von Epoxidharz und beim Einsatz einer Vakuuminfusion keine Aushärtungsgase abgegeben. Der Hauptgrund für den Einsatz einer Vakuuminfusion ist der sehr gut kontrollierbarer Prozess, mit einem spezifischen Harz-Faser-Verhältnis. Hierdurch ist bei optimiertem Materialverbrauch eine hohe Festigkeit gegeben. Besondere Herausforderungen ergaben sich durch die Verbundstrukturen und unterschiedlichen Stärken einiger Teile. Eine detaillierte Dokumentation der einzelnen Schritte des Prozessablaufs ermöglichte eine steile Lernkurve, wodurch SAERTEX auf alle zukünftigen Serienprozessabläufe sehr gut vorbereitet ist.
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