La plus grande courroie en carbone au monde fabriquée à l'aide de la technologie d'infusion avec SAERTEX

Coopération entre SAERTEX®, WINDnovation, COMPOSYST et CTP AM

SAERTEX a le plaisir d'annoncer sa contribution à la fabrication d'un prototype innovant de pale de rotor d'éolienne. Il s'agit probablement de la ceinture en fibre de carbone la plus longue et la plus épaisse jamais fabriquée par le procédé d'infusion sous vide.

En avril 2019, un fabricant chinois de pales d'éoliennes a achevé avec succès la production d'une courroie de pale de 87,5 m de long. La ceinture est l'un des éléments structurels clés qui supporte la majeure partie des charges mécaniques dans une pale de rotor. La nouvelle ceinture record a été fabriquée en fibres de carbone afin de réduire le poids de la pièce et d'obtenir une plus grande rigidité. Ces deux éléments sont essentiels pour les pales de rotor de cette longueur.

Le design de la ceinture de pales a été développé par WINDnovation. La fabrication de la ceinture a présenté quelques défis techniques en raison de ses dimensions, de sa longueur (87,5 m) et de sa largeur (800 mm). Des matériaux de renforcement en carbone de type UD618gsm (tissu unidirectionnel) avec une perméabilité Z accrue de SAERTEX ont été utilisés pour la production. Ceux-ci ont été spécialement conçus pour l'infusion de grandes épaisseurs de stratifié et ont rendu possible l'utilisation du système de résine latente 3325 A/B de CTP AM avec une viscosité optimisée et une durée de vie en pot plus longue.

L'infusion de la bande a été réalisée par la technologie VAP avec la membrane VAP de COMPOSYST. Ce procédé permet de dégazer la résine tout au long de l'infusion, facilite la répartition de la résine ainsi que la régulation de la teneur en résine dans l'ensemble de la pièce et rend le processus plus sûr.

Le processus d'infusion lui-même a duré moins de deux heures et aucun problème n'a été rencontré. Après le durcissement et le démoulage le lendemain, toute l'équipe était très heureuse d'avoir obtenu une pièce presque parfaite, sans aucun défaut. La production du prototype a bénéficié du soutien technique de SAERTEX, WINDnovation, COMPOSYSt et CTP AM.